Was ist eine nichtmetallische Dichtung?

A nichtmetallische Dichtung ist eine Dichtungskomponente, die vollständig aus nichtmetallischen Materialien wie PTFE, Gummi, Graphit, komprimierten Fasern, Kork oder Glimmer besteht und dazu dient, eine druckdichte, flüssigkeitsbeständige Verbindung zwischen zwei Passflächen zu schaffen. Im Gegensatz zu Metalldichtungen sind nichtmetallische Varianten für eine wirksame Abdichtung eher auf Kompressibilität und chemische Beständigkeit als auf strukturelle Steifigkeit angewiesen. Aufgrund ihrer Vielseitigkeit, einfachen Installation und Beständigkeit gegenüber einem breiten Spektrum an Chemikalien und Temperaturen werden sie häufig in der Erdöl-, chemischen Verarbeitungs-, Energieerzeugungs-, Schiffbau- und Maschinenbauindustrie eingesetzt.

Der weltweite Markt für Industriedichtungen wurde auf ca. geschätzt 12,4 Milliarden US-Dollar im Jahr 2023 und wird Prognosen zufolge bis 2030 stetig wachsen, angetrieben durch den Ausbau der Infrastruktur von Chemiefabriken und strengere Vorschriften zur Umweltversiegelung. Nichtmetallische Dichtungen machen einen erheblichen Anteil dieses Marktes aus, insbesondere bei Anwendungen, bei denen Korrosionsbeständigkeit, elektrische Isolierung oder thermische Stabilität Priorität haben. Das Verständnis der Materialoptionen und ihrer jeweiligen Leistungsbereiche ist für Ingenieure, Beschaffungsteams und Wartungsfachleute, die Dichtungsentscheidungen treffen, von entscheidender Bedeutung.

Wie nichtmetallische Dichtungen funktionieren: Das Dichtungsprinzip

A Dichtung Funktioniert durch das Füllen der mikroskopischen Oberflächenfehler zwischen zwei Flanschen, Rohrverbindungen oder mechanischen Flächen. Beim Anziehen der Schrauben verformt sich die Dichtung unter Druckbelastung und passt sich der Oberflächentopographie beider Passflächen an. Diese Anpassungsfähigkeit ist der entscheidende Vorteil nichtmetallischer Materialien – sie geben bei geringeren Schraubenkräften nach als Metalle und eignen sich daher für Niederdruckflansche, Kunststoffrohrsysteme und empfindliche Gerätegehäuse.

Die Wirksamkeit einer Dichtung hängt von drei miteinander verbundenen Faktoren ab: Dichtungsspannung (die Drucklast pro Flächeneinheit), Sitzstress (die Mindestspannung, die erforderlich ist, um eine anfängliche Abdichtung zu erreichen) und Betriebsbeanspruchung (die Spannung, die während des Betriebs unter Druck und Temperatur aufrechterhalten wird). Nichtmetallische Materialien erfordern typischerweise niedrigere Sitzspannungswerte – oft im Bereich von 1.500 bis 5.000 psi – im Vergleich zu metallummantelten oder massiven Metalldichtungen, die möglicherweise 10.000 psi oder mehr erfordern.

Aufgrund dieser geringeren Schraubenlastanforderung eignen sich nichtmetallische Dichtungen besonders gut für emaillierte Reaktoren, Flansche aus duktilem Eisen und Glasfaserrohre, bei denen ein übermäßiges Schraubendrehmoment die Flanschfläche beschädigen würde. Ihre komprimierbare Beschaffenheit ermöglicht auch Variationen der Flanschoberflächenbeschaffenheit, wodurch die Anforderungen an die Präzisionsbearbeitung im Vergleich zu Ringgelenk- oder Linsenring-Metalldichtungen reduziert werden.

Abbildung 1: Nichtmetallische Dichtungen erfordern eine deutlich geringere Sitzspannung als metallische Alternativen und eignen sich daher für Anwendungen mit geringerer Schraubenbelastung und empfindlichen Flanschmaterialien. Halbmetallische Dichtungen überbrücken die Lücke, während Vollmetalldichtungen die höchste Druckkraft erfordern, um eine Abdichtung zu erreichen. Dieser Unterschied in der Sitzspannung hat direkten Einfluss auf die Flanschkonstruktion, die Schraubenspezifikation und das Risiko einer Flanschverformung unter Drehmoment. Für Ingenieure, die mit ASME-Flanschen der Klassen 150 oder 300 arbeiten, sind nichtmetallische Dichtungen oft die praktischste und kostengünstigste Wahl.

Arten nichtmetallischer Dichtungsmaterialien und ihre Anwendungen

Nichtmetallische Dichtungen sind kein einzelnes Produkt – sie umfassen eine vielfältige Materialfamilie, die jeweils für spezifische Umgebungsbedingungen entwickelt wurde. Das Richtige auswählen Dichtungsmaterial ist die wichtigste Entscheidung bei jeder Dichtungsanwendung. Im Folgenden werden die sechs Haupttypen beschrieben, die in industriellen Umgebungen verwendet werden.

Komprimierte asbestfreie Dichtungen

Die Asbestfreie Dichtung ersetzten asbestbasierte Blechdichtungen nach dem weltweiten Verbot der Verwendung von Asbest in Industrieprodukten in den 1980er und 1990er Jahren. Moderne komprimierte asbestfreie Dichtungen werden aus einer Mischung synthetischer Fasern (Aramid, Glas, Kohlenstoff), Gummibindemitteln und mineralischen Füllstoffen hergestellt und zu einer einheitlichen Plattenform gepresst. Sie bieten eine Betriebstemperaturbeständigkeit von bis zu 400°C und eignen sich für Dampf-, Wasser-, Öl- und milde Chemikalienanwendungen. Ein typisches Dichtungsblatt kann in jede beliebige Flanschgeometrie gestanzt werden und ist somit äußerst flexibel für kundenspezifische Anwendungen.

PTFE-Dichtungen

Polytetrafluorethylen (PTFE) ist eines der chemisch inerten Materialien, die der Industrie zur Verfügung stehen. A PTFE-Dichtung widersteht praktisch allen Säuren, Laugen, Lösungsmitteln und Oxidationsmitteln in einem pH-Bereich von 0 bis 14. Die Betriebstemperaturen variieren typischerweise -200°C bis 260°C und Formulierungen aus expandiertem PTFE sorgen für zusätzliche Kompressibilität bei unregelmäßigen Flanschoberflächen. PTFE wird bevorzugt Chemikalienbeständige Dichtung Material in pharmazeutischen, lebensmittelverarbeitenden und aggressiven chemischen Umgebungen, in denen das Kontaminationsrisiko oder die Materialverschlechterung nicht akzeptabel wäre.

Graphitdichtungen

Flexibler Graphit – auch expandierter Graphit genannt – ist ein Hochtemperaturdichtung Dauerbetriebfähiges Material bis zu 450°C in oxidierender Atmosphäre und bis zu 3.000 °C in inerten oder reduzierenden Umgebungen . Graphitdichtungen sind selbstschmierend, bieten hervorragende Erholungseigenschaften bei Temperaturwechseln und bewahren die Dichtungsintegrität über große Temperaturschwankungen hinweg. Sie sind Standard in Dampfturbinen, Wärmetauschern, Kesseln und chemischen Hochtemperaturreaktoren. Ihre größte Einschränkung ist die Anfälligkeit gegenüber stark oxidierenden Säuren.

Gummidichtungen

Die Gummidichtung gehört zu den weltweit am häufigsten verwendeten Dichtungskomponenten und bietet hervorragende Kompressibilität, Elastizität und Kosteneffizienz. Zu den gängigen Elastomeren gehören NBR (Nitril, für Ölbeständigkeit), EPDM (für Wasser, Dampf und Außeneinwirkung), Neopren (für mäßige Chemikalien- und Wetterbeständigkeit) und FKM/Viton (für aggressive Chemikalien und erhöhte Temperaturen bis zu 200 °C). Gummidichtungen werden typischerweise in der Wasseraufbereitung, HVAC, Lebensmittel- und Getränkerohrleitungen und allgemeinen industriellen Sanitärsystemen verwendet.

Korkdichtungen

Korkdichtungen – typischerweise als Kork-Gummi-Verbundwerkstoffe hergestellt – bieten eine einzigartige Kombination aus Kompressibilität, Elastizität und Ölbeständigkeit. Sie sind besonders wirksam bei Getriebedeckeldichtungen, Ölwannendichtungen und Niederdruck-Pneumatikanschlüssen. Die natürliche Zellstruktur von Kork sorgt für eine inhärente Vibrationsdämpfung und ist daher eine praktische Wahl, wenn auch eine mechanische Geräuschreduzierung gewünscht wird. Die Temperaturtoleranz liegt im Allgemeinen zwischen -40°C bis 120°C .

Glimmerdichtungen

Dichtungen auf Glimmerbasis sind spezialisiert Hochtemperaturdichtung Produkte, die für extreme thermische Anwendungen entwickelt wurden. Glimmer bietet neben der thermischen Beständigkeit auch eine hervorragende elektrische Isolierung 800°C und mehr . Sie werden in Abgaskrümmerverbindungen, Ofentüren, Ofendichtungen und elektrischen Isolierflanschen verwendet, wo gleichzeitig thermische und elektrische Barriereeigenschaften erforderlich sind. Glimmerdichtungen sind wesentlich spezieller und werden dann spezifiziert, wenn Standardfaser- oder Graphitmaterialien ihre Leistungsgrenzen erreicht haben.

Abbildung 2: Die maximale Dauerbetriebstemperatur variiert erheblich zwischen nichtmetallischen Dichtungsmaterialien. Glimmer führt bei 800 °C oder mehr und ist daher in extremen thermischen Anwendungen wie Industrieöfen und Abgassystemen unverzichtbar. Graphit und komprimierte asbestfreie Materialien decken den mittleren bis hohen Bereich (400–450 °C) ab, der die meisten petrochemischen und Dampfanwendungen umfasst. PTFE- und Gummimischungen bedienen den unteren Temperaturbereich, kompensieren dies jedoch durch überlegene chemische und elastische Eigenschaften. Die Auswahl nach Temperaturbereich ist der erste und wichtigste Schritt bei der Spezifikation des Dichtungsmaterials.

Flanschdichtungsnormen und Maßüberlegungen

A Flanschdichtung müssen genau dem Lochkreis, der Innenbohrung und dem Außendurchmesser der Gegenflanschflächen entsprechen. Internationale Normen regeln diese Abmessungen, um Austauschbarkeit und Dichtungszuverlässigkeit zu gewährleisten. Zu den am häufigsten zitierten Normen für nichtmetallische Flanschdichtungen gehören ASME B16.21 (Nordamerika), EN 1514-1 (Europa) und JIS B2403 (Japan). Vor der Beschaffung oder Herstellung ist es wichtig zu verstehen, welche Norm für ein bestimmtes Rohrleitungssystem gilt.

Flanschdichtungen für Flansche mit erhöhter Fläche (RF) werden normalerweise etwas kleiner als der Außendurchmesser des Flansches geschnitten, um einen Überstand zu vermeiden, während Dichtungen mit voller Fläche (FF) bis zu den äußeren Schraubenlöchern reichen, um die Schraubenlast über die gesamte Fläche zu verteilen. Bei Nut-Feder-Flanschen (T&G) oder Ringverbindungsflanschen (RTJ) ändert sich die Dichtungsgeometrie erheblich, und nichtmetallische Materialien – insbesondere PTFE- und Graphitplatten – werden bearbeitet oder gestanzt, um genau an das Nutprofil zu passen.

Dichtungsdicke ist eine weitere kritische Variable. Standard-Dichtungen aus komprimiertem Blech reichen von 0,5 mm bis 6 mm Dicke, wobei dünnere Bleche für eine geringere Kriechrelaxation und eine bessere Hochdruckleistung sorgen, während dickere Bleche Unregelmäßigkeiten an der Flanschfläche ausgleichen. Für die meisten ASME-Flansche mit erhöhter Fläche ist eine Dicke von 1,5 mm oder 3 mm der praktische Standard.

Abbildung 3: Das Radardiagramm vergleicht Graphit-, PTFE- und Gummidichtungen in fünf kritischen Leistungsdimensionen. Graphit zeichnet sich durch Hitzebeständigkeit und Langlebigkeit bei Temperaturwechseln aus und ist daher die erste Wahl in Hochtemperatur-Prozessindustrien. PTFE ist führend in der chemischen Beständigkeit – seine Abdeckung des gesamten pH-Spektrums ist bei festen nichtmetallischen Materialien unübertroffen. Gummimischungen punkten hinsichtlich Kompressibilität und Kosteneffizienz am besten, was auf ihre Elastomerbeschaffenheit und die weitverbreitete Verfügbarkeit als Rohstoff zurückzuführen ist. Kein einzelnes Material ist in allen Dimensionen führend, weshalb die Abstimmung des Materials auf die Anwendungsanforderungen wichtiger ist als die absolute Rangfolge der Materialien.

Asbestfreie Dichtungen: Die sichere moderne Alternative

Aufgrund seiner außergewöhnlichen Hitzebeständigkeit und Faserfestigkeit war Asbest jahrzehntelang das dominierende Material in industriellen Dichtungsplatten. Nach der wissenschaftlichen Feststellung seiner krebserzeugenden Eigenschaften haben die meisten Länder jedoch zwischen den 1980er und 2000er Jahren Verbote für die Verwendung von Asbest in Industrieprodukten erlassen. Heute ist die Asbestfreie Dichtung ist der Regulierungsstandard in allen großen Volkswirtschaften, einschließlich der Europäischen Union (EU-Verordnung 1907/2006), den Vereinigten Staaten, Japan, Australien und Südkorea.

Modern komprimiert Asbestfreie Dichtung Die Platten sind so konstruiert, dass sie die Leistung herkömmlicher Asbestmaterialien erreichen oder sogar übertreffen. Der Schlüssel liegt in der Kombination von synthetischen Hochleistungsfasern – am häufigsten Aramid (Kevlar-Typ), Glasfasern oder Kohlefasern – mit einem Elastomerbinder (typischerweise NBR- oder SBR-Gummi) und mineralischen Füllstoffen, die die thermische Stabilität verbessern. Das resultierende Plattenmaterial wird unter hohem Druck gepresst, um eine homogene, gleichmäßige Struktur zu erzeugen.

Im Vergleich zu asbestbasierten Vorgängern weisen moderne asbestfreie Platten eine vergleichbare Dichtleistung bei Dampftemperaturen von bis zu auf 380°C und Drücke bis 100 bar , mit hervorragender Dimensionsstabilität und ohne Gesundheits- oder Umweltrisiko bei der Handhabung, Installation oder Entsorgung. Für Anwendungen, die bisher auf blaue oder weiße Asbestplatten angewiesen waren, sind asbestfreie Dichtungen auf Aramidbasis der direkte Ersatz, ohne dass technische Änderungen erforderlich sind.

Abbildung 4: Der globale Wandel von Asbest zu asbestfreien Dichtungsmaterialien wurde durch eine Reihe nationaler und supranationaler Regulierungsmaßnahmen vorangetrieben, die sich über einen Zeitraum von etwa 30 Jahren erstreckten. Deutschland war mit einem ersten nationalen Verbot im Jahr 1991 führend, gefolgt von einem EU-weiten Verbot im Jahr 1999. Asiatische Märkte, darunter Japan und Südkorea, folgten Anfang der 2000er Jahre. In den 2010er Jahren waren asbestfreie Dichtungsplatten zum universellen Industriestandard geworden, unterstützt durch Fortschritte in der Aramidfaser- und synthetischen Bindemitteltechnologie, die die Dichtungsleistung herkömmlicher Asbestmaterialien erreichten oder übertrafen. Für Beschaffungsteams ist die Festlegung der Einhaltung der Asbestfreiheit heute eine grundlegende regulatorische Anforderung in nahezu allen wichtigen Märkten.

Chemische Beständigkeit von PTFE-Dichtungen: Ein genauerer Blick

Unter allen Chemikalienbeständige Dichtung Materialien zeichnet sich PTFE (Polytetrafluorethylen) aus. Seine Kohlenstoff-Fluor-Bindung ist eine der stärksten in der organischen Chemie und verleiht Beständigkeit gegen fast alle bekannten Industriechemikalien. Die Ausnahmen beschränken sich auf geschmolzene Alkalimetalle (Natrium, Kalium), elementares Fluor bei erhöhten Temperaturen und bestimmte chlorierte Verbindungen unter extremen Bedingungen.

In der Praxis a PTFE-Dichtung ist spezifiziert für: konzentrierte Schwefelsäure, Flusssäure, Salpetersäure, Phosphorsäure, Natronlauge, chlorierte Lösungsmittel und eine breite Palette pharmazeutischer Zwischenprodukte und Chemikalien, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Dies ist die Standardeinstellung Dichtung Material in pharmazeutischen GMP-Umgebungen, da es physiologisch inert, nicht kontaminierend und leicht zu reinigen ist.

Die Hauptbeschränkung von PTFE bei Dichtungsanwendungen ist der Kaltfluss – unter anhaltender Druckbelastung kann reines PTFE langsam kriechen und sich entspannen, wodurch die Dichtungsspannung mit der Zeit reduziert wird. Dies wird durch zwei technische Ansätze angegangen: Verwenden modifiziertes oder expandiertes PTFE Formulierungen, die eine biaxiale Expansion beinhalten, um die Kriechfestigkeit zu verbessern, oder die Spezifikation von PTFE-Ummantelungsdichtungen, bei denen eine dünne PTFE-Folie ein strukturell steiferes Kernmaterial umhüllt. Beide Ansätze sind in der Industrie weit verbreitet Dichtungshersteller .

Abbildung 5: PTFE-Dichtungen erreichen nahezu perfekte Beständigkeitswerte bei den meisten industriellen Chemikaliengruppen, einschließlich starker Säuren, starker Laugen und organischer Lösungsmittel. Diese breite Kompatibilität macht PTFE zur Standardwahl in der chemischen Verarbeitung, der pharmazeutischen Herstellung und in Lebensmittelrohren, wo eine gleichzeitige Beständigkeit gegen mehrere chemische Arten erforderlich ist. Die einzige nennenswerte Ausnahme bilden geschmolzene Alkalimetalle, die eine hochenergetische Nischenanwendung darstellen, die weit außerhalb des Anwendungsbereichs der Standardflüssigkeitsabdichtung liegt. Für Beschaffungsingenieure, die mehrere chemische Prozesslinien verwalten, verringert die umfassende Kompatibilität von PTFE auch den Bedarf an mehreren Dichtungs-SKUs und vereinfacht so die Bestandsverwaltung.

Kundenspezifische Dichtungsherstellung: Von der Dichtungsplatte bis zum fertigen Produkt

Standardkatalogdichtungen decken die gängigsten Flanschgrößen und -leistungen ab. Viele industrielle Anwendungen erfordern jedoch kundenspezifische Dichtung Lösungen – nicht standardmäßige Größen, ungewöhnliche Geometrien, mehrschichtige Konstruktionen oder spezielle Compound-Formulierungen. Ein fähiger Dichtungshersteller bietet Design-Engineering-Unterstützung neben Produktionskapazitäten, um die Lücke zwischen Standardprodukten und anwendungsspezifischen Anforderungen zu schließen.

Die typical custom gasket production workflow begins with a dimensional specification — either a technical drawing, a physical sample for reverse engineering, or a flange face mold. From a Dichtungsblatt Aus dem entsprechenden Material wird die Dichtung mit einer von drei Schneidmethoden hergestellt: Wasserstrahlschneiden (für komplexe Profile und dicke Abschnitte), Stanzen (für Standardformen in großen Stückzahlen) oder CNC-Fräsen (für Prototypen und Präzisionsteile in kleinen Stückzahlen). Mit moderner Schneidausrüstung sind Toleranzen von ±0,1 mm am Innen- und Außendurchmesser erreichbar.

Für Unternehmen, die proprietäre Dichtungslösungen benötigen, werden kundenspezifische Dichtungen unter Eigenmarken nach kundenspezifischen Rezepturen mit vollständiger Materialrückverfolgbarkeit und Qualitätszertifizierungspaketen hergestellt. Dieser Service wird besonders in den Sektoren Öl und Gas, Energie und Schiffbau geschätzt, wo für die Projektabnahme eine Materialzertifizierung durch Dritte (PED, ASME, API) erforderlich ist.

Abbildung 6: Der Arbeitsablauf bei der Herstellung kundenspezifischer Dichtungen reicht von der Maßspezifikation über die Materialauswahl, den Präzisionsschnitt, die Qualitätskontrollprüfung bis hin zur endgültigen Lieferung mit Zertifizierungsdokumentation. Jeder Schritt ist von entscheidender Bedeutung – Fehler bei der Dimensionsspezifikation oder der Materialauswahl am Frontend führen direkt zu Leckagefehlern im Feld. Bei anspruchsvollen Anwendungen (API 6A, ASME-Druckbehälter) umfasst der Schritt der Qualitätskontrolle und Zertifizierung in der Regel die Überprüfung der Materialzusammensetzung und der Maßhaltigkeit durch Dritte. Ein Hersteller mit ISO9001:2015- und API 6A-Zertifizierung kann den Dokumentationspfad bereitstellen, der für die Projektabnahme in regulierten Branchen erforderlich ist.

Nachfrage der Industrie nach nichtmetallischen Dichtungen

Nichtmetallische Dichtungen werden in praktisch jeder Prozessindustrie verwendet, die Nachfrage konzentriert sich jedoch auf Sektoren mit einer hohen Infrastruktur für die Flüssigkeitshandhabung. Wenn Händler, EPC-Auftragnehmer und Wartungsplaner wissen, welche Branchen das größte Nachfragevolumen generieren, können sie Produktpalette und Lieferantenbeziehungen priorisieren.

Abbildung 7: Petrochemische Anlagen und Raffinerien sind die Hauptabnehmer industrieller nichtmetallischer Dichtungen und machen aufgrund der schieren Dichte von Flanschrohren und Wärmetauschersystemen in Raffineriebetrieben schätzungsweise 45 % der Gesamtnachfrage des Sektors aus. Die chemische Verarbeitung macht etwa 22 % aus, angetrieben durch aggressive Betriebsmedien, die PTFE und asbestfreie Materialien erfordern. In der Energieerzeugung (14 %) werden Graphit und Hochtemperaturbleche in großem Umfang für Kessel- und Turbinenflanschverbindungen verwendet. Der Schiffbau und der Maschinenbau stellen den Ausgleich der Nachfrage dar, wobei Dichtungen auf Gummi- und Korkbasis die für diese Sektoren typischen Anwendungen bei niedrigeren Drücken und niedrigeren Temperaturen bedienen. Diese Verteilung informiert über Produktsortimentsprioritäten für Lieferanten und Händler, die diese Märkte bedienen.

Auswahl der richtigen Industriedichtung: Ein praktischer Rahmen

Angabe des Rechts Industriedichtung erfordert eine systematische Vorgehensweise. Der folgende Rahmen deckt die wichtigsten Parameter ab, die vor der Auswahl eines Materials oder der Beschaffung von einem Material definiert werden sollten Dichtungshersteller :

1. Definieren Sie das Servicemedium: Identifizieren Sie, ob es sich bei der Prozessflüssigkeit um ein Gas, eine Flüssigkeit, einen Dampf oder eine Aufschlämmung handelt. Beachten Sie den pH-Wert, die Konzentration und das Vorhandensein von Oxidationsmitteln oder Partikeln. Dieser Schritt allein eliminiert oder bestätigt PTFE, Gummi oder Graphit als Kandidaten.
2. Temperaturgrenzen festlegen: Identifizieren Sie die maximale Dauerbetriebstemperatur und etwaige Temperaturschwankungen. Bestätigen Sie, ob es sich bei der Anwendung um anhaltende Hitze oder kurzzeitige Spitzen handelt – die beiden Szenarien erfordern möglicherweise unterschiedliche Materialstrategien.
3. Betriebsdruck ermitteln: Vergleichen Sie die ASME- oder EN-Flanschklasse mit der erforderlichen Dichtungssitzspannung. Stellen Sie sicher, dass das ausgewählte Material nach Temperatur- und Druckzyklen eine ausreichende Restspannung aufrechterhalten kann.
4. Bewerten Sie den Zustand der Flanschfläche: Eine beschädigte oder unregelmäßige Flanschfläche erfordert eine stärker komprimierbare Dichtung, um die Dichtigkeit zu gewährleisten. Stark unregelmäßige Oberflächen bevorzugen expandiertes PTFE oder Weichgummi; Für glatt bearbeitete Flächen können härtere Graphit- oder komprimierte asbestfreie Platten verwendet werden.
5. Überprüfen Sie die regulatorischen und Zertifizierungsanforderungen: Anwendungen in der Lebensmittel-, Pharma- oder regulierten Industrie erfordern möglicherweise bestimmte Materialzertifizierungen (FDA, USP Class VI, WRAS). Hochdrucköl- und -gassysteme erfordern möglicherweise eine API 6A- oder PED-Konformitätsdokumentation vom Dichtungslieferanten.
6. Erwägen Sie Wartung und Wiederverwendung: Nichtmetallische Dichtungen sind in der Regel Einwegdichtungen. Planen Sie Austauschintervalle ein und wählen Sie Materialien, die eine einfache Entfernung ohne Beschädigung der Flanschfläche ermöglichen. PTFE und Weichgraphit lassen sich im Allgemeinen leichter entfernen als geklebte oder mit Klebstoff versehene Materialien.

Über Ningbo Rilson Sealing Material Co., Ltd.

Ningbo Rilson Sealing Material Co., Ltd. wurde 2007 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Ningbo, Provinz Zhejiang nichtmetallische Dichtung Hersteller und Lieferant mit a 20.000 Quadratmeter Produktionsstätte für Flüssigkeitsdichtsystemlösungen. Mit über 15 Jahren Branchenerfahrung hat Rilson umfassendes Fachwissen in der Entwicklung und Herstellung von Dichtungen und Materialien für die Erdöl-, Chemie-, Energieerzeugungs-, Schiffbau- und Maschinenbaubranche entwickelt.

Zu unserem Hauptproduktsortiment gehören Spiraldichtungen, Ringverbindungsdichtungen, Kammprofildichtungen, gewellte Metalldichtungen, Isoliersatzdichtungen usw asbestfreie Dichtungen . Als Komplettanbieter für Industriedichtungen betreiben wir mehrere Produktionslinien, die sowohl Standardkatalogprodukte als auch Produkte unterstützen kundenspezifische Dichtung Engineering für projektspezifische Anforderungen.

Rilson hält Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems ISO9001:2015 und die API 6A-Zertifikat Dies spiegelt unser Engagement für die Konsistenz des Produktionsprozesses und die Einhaltung internationaler Standards der Öl- und Gasindustrie wider. Unsere Produkte genießen das Vertrauen von Kunden auf mehreren Kontinenten. Der Kundenstamm basiert auf gleichbleibender Qualität, präziser Lieferung und reaktionsschnellem technischem Support.

Geleitet von den Grundsätzen Integrität, Präzision, Innovation und gemeinsamem Erfolg wollen wir die bevorzugte Marke in der Welt sein Industriedichtung Markt. Wir freuen uns über Anfragen zu Standardprodukten, kundenspezifischen Engineering-Projekten und langfristigen Lieferpartnerschaften von Händlern, EPC-Auftragnehmern und Endbenutzern weltweit.

Häufig gestellte Fragen