Wie wählen Sie die richtige Spiraldichtung für Ihre Anwendung aus?

Was sind Spiralgewickelte Dichtungen und warum sie wichtig sind

Spiraldichtungen sind halbmetallische Dichtungskomponenten, die durch das Aufwickeln eines V-förmigen Metalllstreifens und eines weichen Füllmaterials in abwechselnden Schichten hergestellt werden. Das Ergebnis ist eine Dichtung mit außergewöhnlicher Elastizität – sie kann sich unter Schraubenbelastung zusammendrücken und zurückfedern, um unter schwankenden Druck- und Temperaturbedingungen eine Abdichtung aufrechtzuerhalten.

Sie sind die der am weitesten verbreitete Dichtungstyp in kritischen Industrieanwendungen Dazu gehören Ölraffinerien, chemische Verarbeitungsanlagen, Energieerzeugungsanlagen und Schiffspipelines. Im Vergleich zu Flachdichtungen bieten Spiraldichtungen in der Regel eine höhere Ausblasfestigkeit und einen größeren Einsatzbereich von -200°C bis 1000°C und Drücke überschreiten 2500 PSI , je nach Materialauswahl.

Das Verständnis ihrer Struktur ist der erste Schritt zur richtigen Auswahl:

• Wickelmetall: Bietet strukturelle Integrität und Druckbeständigkeit (z. B. Edelstahl 304/316, Inconel, Titan)
• Füllmaterial: Gewährleistet Abdichtung und chemische Kompatibilität (z. B. flexibler Graphit, PTFE, Keramikfaser)
• Innenring: Verhindert ein Knicken nach innen und reduziert Turbulenzen
• Außenring (Führungsring): Zentriert die Dichtung im Flansch und fungiert als Kompressionsstopp

Wichtige Auswahlkriterien: Ein schrittweiser Entscheidungsrahmen

Nutzen Sie diesen strukturierten Ansatz, um Ihre Spezifikation einzugrenzen, bevor Sie eine Bestellung aufgeben.

Schritt 1 – Definieren Sie Ihre Betriebsbedingungen

Erfassen Sie die folgenden Daten aus Ihrem Prozessdatenblatt:

• Maximale Betriebstemperatur (°C oder °F)
• Maximaler Betriebsdruck (PSI, bar oder MPa)
• Art der Flüssigkeit (korrosiv, oxidierend, kryogen, Dampf, Kohlenwasserstoff)
• Zyklische Belastung oder Vibration vorhanden (ja/nein)

Schritt 2 – Wickelmetall an Temperatur und Korrosion anpassen

Die Metallwicklung muss sowohl mechanischen Belastungen als auch chemischen Angriffen standhalten. Die folgende Tabelle fasst häufige Optionen zusammen:

Schritt 3 – Wählen Sie das richtige Füllmaterial aus

Der Füllstoff bestimmt die Dichtwirkung und die chemische Verträglichkeit. Flexibler Graphit ist die häufigste Wahl und deckt ungefähr ab 70 % der Industrieanlagen aufgrund seiner hervorragenden thermischen Stabilität und Kompressibilität. Bei der Abdichtung aggressiver Säuren oder sauerstoffreicher Umgebungen wird PTFE-Füllstoff bevorzugt.

• Flexibler Graphit: -200 °C bis 550 °C, beständig gegen die meisten nicht oxidierenden Medien, ideal für Dampf und Kohlenwasserstoffe
• PTFE: -200 °C bis 260 °C, universelle chemische Beständigkeit, geeignet für Lebensmittel- und Pharmaanwendungen
• Keramikfaser: Bis zu 1000 °C, für Anwendungen mit extremen Temperaturen wie Ofenabzugsleitungen
• Glimmer: Bis zu 900 °C, Hochtemperaturisolierung in Energieerzeugungsanlagen

Schritt 4 – Identifizieren Sie den richtigen Dichtungsstil

Spiraldichtungen gibt es in vier Standardkonfigurationen. Die Auswahl des falschen Stils für Ihren Flanschflächentyp ist eine der Hauptursachen für vorzeitigen Dichtungsausfall.

• Stil CG (nur mit Außenring): Für Flansche mit erhöhter Stirnfläche (RF) im Standardbetrieb
• Stil CGI (mit Innen- und Außenringen): Für HF-Flansche im Hochdruck- oder zyklischen Betrieb – der Innenring verhindert ein Einknicken
• Stil R (nur Wicklung): Für Nut-Feder- oder männlich-weibliche Flansche, die die Dichtung vollständig umschließen
• Ausführung RIR (mit Innenring): Für Ringverbindung oder spezielle versenkte Flansche

Druck- und Temperaturfähigkeit: Was die Daten zeigen

Die folgende Tabelle zeigt den Einsatzbereich der gängigsten Füllmaterialien für Spiraldichtungen über Temperatur- und Druckbereiche hinweg. Dies basiert auf ASME B16.20-Standarddaten und Feldleistungsaufzeichnungen.

Für die Druckklasse definiert ASME B16.5 sechs Druckklassen für Flansche: Klasse 150, 300, 600, 900, 1500 und 2500 . Ihre Spiraldichtung muss entsprechend der Flanschklasse spezifiziert werden. Ein Flansch der Klasse 600, der bei 300 °C mit einer Konstruktion aus 316 SS/Graphit betrieben wird, kann beispielsweise bis zu ca 68,3 bar (990 PSI) .

Branchenspezifische Anwendungshinweise

Unterschiedliche Branchen stellen unterschiedliche Anforderungen. Hier ist eine kurze Referenz für die häufigsten Sektoren:

Öl und Gas / Petrochemie

Schwefelwasserstoff (H2S) und Hochdruck-Kohlenwasserstoffströme sind die größten Herausforderungen. Empfohlene Spezifikation: Flexibler Außenring aus 316L SS mit Graphitfüllung und Kohlenstoffstahl , CGI-Stil. Die Einhaltung von NACE MR0175 ist in der Regel für saure Serviceumgebungen obligatorisch.

Chemische Verarbeitung

Aufgrund der chemischen Vielfalt gibt es keine einzelne Dichtung, die für alle Anwendungen geeignet ist. Für sauren Einsatz (pH-Wert unter 3) verwenden Sie PTFE-Füllstoff mit Hastelloy C276-Wicklung. Für alkalische Anwendungen eignet sich Graphit mit Monel gut. Konsultieren Sie immer eine Tabelle zur chemischen Kompatibilität, bevor Sie die endgültige Entscheidung treffen.

Energieerzeugung (Dampfsysteme)

Überhitzter Dampf bei 540°C und 25 MPa ist in modernen Wärmekraftwerken üblich. Flexibler Graphit mit 316 SS-Wicklung, Style CGI, ist der Branchenmaßstab. Stellen Sie sicher, dass der Innenring spezifiziert ist, um eine Graphitextrusion in den Strömungsweg zu verhindern.

Schiffbau und Marine

Salzwasser und salzhaltige Atmosphären erfordern eine hervorragende Chloridbeständigkeit. 316 SS oder Duplex-Edelstahl Wicklungen mit Graphitfüllung sind Standard. Innen- und Außenringe sollten ebenfalls aus Edelstahl 316 sein, um galvanische Korrosion zu verhindern.

Standards und Zertifizierungen, die Sie überprüfen sollten

Vergewissern Sie sich immer, dass die von Ihnen gekauften Spiraldichtungen den relevanten internationalen Standards entsprechen. Nicht konforme Dichtungen bestehen möglicherweise die Erstprüfung, versagen jedoch bei Temperaturschwankungen oder Druckstößen.

• ASME B16.20: Der Hauptstandard für Metalldichtungen für Rohrflansche – definiert Abmessungen, Materialien und Markierungen
• ASME B16.5: Regelt die Druck-Temperatur-Werte der Flansche und bestimmt direkt, welche Dichtungsklasse erforderlich ist
• API 6A / API 601: Erforderlich für Bohrlochkopf- und Weihnachtsbaummontagen in der Öl- und Gasindustrie; beinhaltet zusätzliche hydrostatische und Feuerwiderstandsprüfungen
• EN 1514-2: Äquivalente europäische Norm für Spiraldichtungen für Flansche mit PN-Bezeichnungen
• ISO 9001:2015: Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems zur Sicherstellung einer konsequenten Kontrolle des Herstellungsprozesses

Fordern Sie immer Werkstestberichte (MTRs) und Konformitätszertifikate des Herstellers an. Für regulierte Branchen kann eine Inspektion und Rückverfolgbarkeitsdokumentation durch Dritte gesetzlich vorgeschrieben sein.

Best Practices für die Installation, die sich auf die Dichtungsleistung auswirken

Selbst eine korrekt spezifizierte Spiraldichtung wird bei unsachgemäßer Installation vorzeitig versagen. Die folgenden Praktiken sind von entscheidender Bedeutung:

1. Flanschflächen gründlich reinigen — Entfernen Sie sämtliches altes Dichtungsmaterial, Rost und Schmutz. Für Spiraldichtungen wird eine Oberflächengüte von 125–250 AARH (3,2–6,3 µm Ra) empfohlen.
2. Zentrieren Sie die Dichtung mithilfe des Außenrings — Verlassen Sie sich bei der Positionierung nicht auf Bolzen. Bereits eine Fehlausrichtung von 1–2 mm kann zu ungleichmäßiger Sitzspannung und örtlicher Undichtigkeit führen.
3. Schraubengewinde und Mutterflächen schmieren — Verwenden Sie ein Anti-Seize-Mittel für hohe Temperaturen. Dies reduziert den Reibungskoeffizienten und sorgt für eine genaue Drehmomentübertragung.
4. Ziehen Sie die Schrauben über Kreuz an — In mindestens drei Durchgängen anziehen: zuerst auf 30 %, dann auf 70 % und dann auf 100 % des Solldrehmoments. Dadurch wird eine gleichmäßige Dichtungspressung gewährleistet.
5. Spiraldichtungen niemals wiederverwenden — Sobald das Füllmaterial komprimiert ist, wird es dauerhaft verformt. Ein erneuter Einbau führt zu unzureichender Sitzspannung und nahezu sicherer Undichtigkeit.

Über Ningbo Rilson Dichtungsmaterial Co., Ltd.

Ningbo Rilson Sealing Material Co., Ltd. wurde 2007 gegründet und ist ein professioneller Hersteller und Lieferant von Spiraldichtungen mit Sitz in Ningbo, Provinz Zhejiang, China. Die Produktionsstätte erstreckt sich über 20.000 Quadratmeter und widmet sich der Gewährleistung des sicheren und zuverlässigen Betriebs von Flüssigkeitsdichtungssystemen und bietet seinen Kunden die passenden Lösungen für die Dichtungstechnologie.

Rilson betreibt zahlreiche Produktionslinien für Dichtungsprodukte und ist auf die Entwicklung und Herstellung von Dichtungen und anderen Dichtungsmaterialien für die Industrie spezialisiert Erdöl, Chemie, Energie, Schiffbau und Maschinenbau Sektoren. Zu den Hauptprodukten gehören unter anderem Spiraldichtungen, Ringverbindungsdichtungen, Kammprofildichtungen, gewellte Metalldichtungen, Dichtungen für Isoliersätze und asbestfreie Dichtungen.

Rilsons Kunden kommen aus verschiedenen Teilen der Welt. Durch umfangreiche Branchenerfahrung hat das Unternehmen das Vertrauen und die Anerkennung von Kunden weltweit gewonnen und Zertifizierungen von mehreren namhaften Unternehmen erhalten. Rilson hat es erfolgreich geschafft ISO 9001:2015 Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems und der API 6A Zertifikat, unter anderem.

Als professionelle Fabrik für Spiraldichtungen ist Rilson bestrebt, den Kunden einen Mehrwert zu bieten, die Gesundheit und das Glück der Arbeitnehmer zu fördern und positive soziale Auswirkungen zu erzielen. Einhaltung der Grundprinzipien von Integrität, Präzision, Innovation und gemeinsamer Erfolg Rilson ist bestrebt, die bevorzugte Marke für Industriedichtungen und ein Top-Akteur in der Flüssigkeitsdichtungsbranche zu werden.

Häufig gestellte Fragen