Warum versagen Spiraldichtungen?

1. Falsche Auswahl von Spiralgewickelte Dichtungen

Die Auswahl ist der erste Schritt zur Gewährleistung einer zuverlässigen Dichtungsleistung. Eine falsche Wahl kann nachfolgende Bemühungen zunichte machen.

Materialkonflikt zwischen den Medien und den Betriebsbedingungen: Das Metallband (z. B. Edelstahl 304 oder 316) und das nichtmetallische Füllband (z. B. Graphit oder PTFE) in der Dichtung müssen den korrosiven Eigenschaften, der Temperatur und dem Betriebsdruck des Mediums standhalten. Wenn das Material nicht korrosionsbeständig ist oder Graphit in oxidierenden Medien versagt, kann die Dichtung korrodieren oder erodieren. Beispielsweise kann die falsche Auswahl von gewöhnlichem Edelstahl in stark korrosiven Medien schnell zu einer Beschädigung der Dichtung führen.

Typkonflikt zwischen Dichtung und Flanschoberfläche: Verschiedene Arten von Flanschdichtflächen (z. B. erhaben, konkav-konvex und Nut und Feder) erfordern entsprechende spiralförmig gewickelte Dichtungstypen. Beispielsweise wird für Flansche mit erhöhter Stirnfläche (RF) im Allgemeinen eine Spiraldichtung mit Innenring (oder Innen- und Außenring) empfohlen. Der Innenring verhindert eine übermäßige Kompression und ein Einknicken (Abwickeln) der Dichtung unter hohem Druck und erleichtert die Ausrichtung. Eine falsche Auswahl einer Grunddichtung kann leicht zum Ausfall führen.

Falsche Größenauswahl: Die Dichtungsgröße sollte eine gleichmäßige Kompression gewährleisten. Eine zu breite Dichtung kann zu einer unzureichenden Kompression führen; Eine zu schmale Dichtung kann durch übermäßige Kompression kollabieren. Die Innenringgröße sollte außerdem einen gleichmäßigen Durchfluss gewährleisten, um Drosselung und Erosion zu vermeiden.

2. Installations- und Betriebsprobleme

Probleme mit der Schraubenvorspannung:
Ungleichmäßig: Wenn die Schrauben nicht in diagonalen Schritten angezogen werden, wird eine ungleichmäßige Kraft auf die Dichtung ausgeübt, was zu örtlicher Undichtigkeit führt.
Unzureichend: Eine unzureichende Vorspannung verhindert die Bildung der ersten Dichtung und der Mediendruck drückt die Dichtung direkt auseinander.
Übermäßig: Eine zu hohe Vorspannung kann nichtmetallische Packungen zerdrücken, das Metallband beschädigen und dazu führen, dass die Dichtung ihre Elastizität verliert und schwankende Betriebsbedingungen nicht mehr ausgleichen kann.

Zustand der Flanschoberfläche:
Uneben oder nicht parallel: Nicht parallele Flanschoberflächen oder unzureichende Flanschsteifigkeit (Verformung beim Anziehen der Schrauben) können dazu führen, dass die Dichtung nicht gleichmäßig sitzt.
Oberflächenschäden oder Rückstände: Radiale Kratzer, Vertiefungen, Korrosionsspuren oder verbleibende Dichtungsfragmente und Schmutz auf der Dichtfläche können die wirksame Abdichtung der Dichtung beeinträchtigen.

Unsachgemäße Installationsmethoden:
B. das Versäumnis, die Flanschoberflächen zu reinigen, das Versäumnis, Schmiermittel zu verwenden (was zu ungenauen Schraubendrehmomentwerten und ungleichmäßiger Vorspannung führt) oder das Versäumnis, einen kalibrierten Drehmomentschlüssel zu verwenden.

3. Betriebsbedingungen und externe Faktoren

Starke Druck- und Temperaturschwankungen: Häufige Temperatur- und Druckwechsel sind eine häufige Ursache für Dichtungsversagen. Dies kann dazu führen, dass die Schraubenspannung nachlässt und die Vorspannung abnimmt. Obwohl Spiraldichtungen eine hervorragende Elastizität aufweisen, kann es zu Ausfällen kommen, wenn Schwankungen ihre Kompensationsfähigkeit übersteigen oder wenn die Spannung der Dichtung nachlässt. Besondere Vorsicht ist beim Systemstart, beim Herunterfahren oder bei Prozessänderungen geboten.

Medienerosion und -korrosion: Hochgeschwindigkeitsmedien oder Medien, die feste Partikel enthalten, können die Dichtungsoberfläche erodieren und abschleifen, insbesondere wenn weiche Füllmaterialien wie Graphit weggespült werden, was zu Undichtigkeiten führt. Korrosive Medien können sowohl metallische als auch nichtmetallische Bänder angreifen.

Systemvibrationen und Wasserschläge: Kontinuierliche Vibrationen von Geräten wie Pumpen und Kompressoren können nach und nach Schrauben lockern und die Vorspannung verringern. Wasserschläge (oder Druckstöße) erzeugen erhebliche vorübergehende Spannungen, die direkt zum Abrollen oder zur Beschädigung der Dichtung führen können.

4. So verhindern Sie Spiralgewickelte Dichtung Scheitern?

Genaue Auswahl: Berücksichtigen Sie sorgfältig die Medieneigenschaften (Korrosivität, Vorhandensein von Partikeln), Temperatur- und Druckparameter (insbesondere die Schwankungsbreite) und die Konfiguration der Flanschdichtfläche. Wählen Sie das richtige Dichtungsmaterial, den richtigen Typ und die richtige Größe gemäß den Normen aus. Ersetzen Sie niemals eine minderwertige Dichtung durch eine hochwertige Dichtung.

Richtige Installation:
Reinigen Sie die Flanschoberfläche: Stellen Sie sicher, dass sie frei von Schmutz, Rückständen und Beschädigungen ist.
Überprüfen Sie die Dichtung: Stellen Sie sicher, dass sie intakt ist und vom richtigen Typ und der richtigen Größe ist.
Richtiges Anziehen: Ziehen Sie die Schrauben mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel in diagonalen Schritten (mindestens drei Schritte) an, um eine gleichmäßige Vorspannung sicherzustellen. Achten Sie darauf, das Schraubengewinde und die Auflagefläche der Mutter zu schmieren, um sicherzustellen, dass das aufgebrachte Drehmoment effektiv in eine Schraubenvorspannung umgewandelt wird.
Kontrollieren Sie die Betriebsbedingungen: Sorgen Sie für einen reibungslosen Betrieb, vermeiden Sie so weit wie möglich plötzliche Temperatur- und Druckänderungen und minimieren Sie starke Schwankungen und Stöße.

Regelmäßige Inspektion und Wartung: Wenn das System zu Wartungszwecken heruntergefahren wird, prüfen Sie, ob die Vorspannkraft der Schrauben locker ist (ggf. durch Hitze festziehen), überprüfen Sie den Zustand der Flanschdichtfläche und tauschen Sie die Dichtung rechtzeitig aus, um eine Wiederverwendung der alten Dichtung zu vermeiden.