Rilson -Dichtung
Ningbo Rilson Sealing Material Co., Ltd ist gewidmet, um sicher und zuverlässig sicherzustellen Betrieb von Flüssigkeitsdichtungssystemen, Angebot Kunden die entsprechende Versiegelungstechnologie Lösungen.
Sie schalten einen Pumpenstrang für eine Routineinspektion ab und als sich der Blindflansch löst, sehen Sie einen 0,3 mm tiefen radialen Kratzer auf der Dichtfläche. Im Wartungsplan steht, dass die Dichtung ausgetauscht werden muss, aber muss der Flansch selbst bearbeitet oder ausgetauscht werden? Bei Pumpen, Kompressoren und Rohrleitungssystemen in der Petrochemie stellt sich diese Frage jedes Mal, wenn eine Flanschfläche Verschleiß aufweist. ASME PCC-1 liefert eine akzeptierte Antwort: Die Entscheidung hängt von der Defekttiefe, dem Dichtungstyp und der Druckklasse der Verbindung ab. Die korrekte Umsetzung dieser Entscheidung macht den Unterschied zwischen einer Verbindung, die einen vollständigen Turnaround durchhält, und einer Verbindung aus, die beim Anfahren undicht wird.
ASME PCC-1 Flanschflächenschäden: Was die Norm sagt
ASME PCC-1 ist die führende Richtlinie für die Montage von verschraubten Flanschverbindungen, und ihr Anhang zur Flanschflächenabnahme gibt einen praktischen Schwellenwert für Schäden an. Für Kratzer, Riefen und Vertiefungen auf der Dichtungssitzfläche beträgt die allgemein akzeptierte maximale Tiefe 1/32 Zoll oder 0,8 mm, vorausgesetzt, dass der Defekt nicht über die Breite der Dichtfläche hinausgeht und die Ebenheit der erhabenen Fläche nicht beeinträchtigt.
Wenn die Fehlertiefe unter 0,8 mm liegt und die Oberflächenbeschaffenheit innerhalb des für den Dichtungstyp angegebenen Ra-Bereichs bleibt, kann der Flansch normalerweise so akzeptiert werden, wie er ist. Wenn der Schaden diesen Grenzwert überschreitet, muss der Flansch möglicherweise durch maschinelle Bearbeitung oder Metallaufbau repariert oder ersetzt werden, wenn die Wandstärke oder die Druckstufe beeinträchtigt sind.
Die folgende Tabelle vergleicht die ASME PCC-1-Akzeptanzgrenze mit dem Punkt, an dem normalerweise eine Reparatur erforderlich ist. Dies ist eine vereinfachte visuelle Hilfe, die auf dem Schwellenwert des Standards basiert:
In der Praxis handelt es sich bei diesem Schwellenwert nicht um eine pauschale Genehmigung. Die tatsächliche Zulässigkeit hängt vom Betriebsdruck, der Dichtungshärte und der Lage des Defekts relativ zum Lochkreis ab. Ein flacher Kratzer an der Außenkante kann harmlos sein, während derselbe Kratzer, der über die erhabene Fläche verläuft, einen Leckpfad bilden kann.
So beurteilen Sie Flanschflächenschäden vor Ort
Für die Feldbeurteilung sind in den meisten Fällen keine teuren Ultraschall- oder Profilometergeräte erforderlich. Ein Lineal und eine Fühlerlehre prüfen die Ebenheit der erhabenen Fläche, und eine Messuhr oder ein Tiefenmesser misst die Tiefe einer Furche oder Grube. Überprüfen Sie immer den gesamten Umfang, insbesondere in der Nähe von Schraubenlöchern, wo die Gefahr von Spaltkorrosion besteht.
Das isometrische Diagramm unten zeigt typische Fehlerstellen an einem Flansch mit erhöhter Stirnfläche. Die roten Pfeile zeigen auf Bereiche, in denen die Dichtfläche am anfälligsten ist: radiale Kratzer, diagonale Rillen und örtliche Vertiefungen.
Wenn ein Defekt festgestellt wird, reinigen Sie die Oberfläche mit einem nichtmetallischen Schaber und stellen Sie sicher, dass die Tiefe vor jeder Reparatur gemessen wird. Zeichnen Sie den Defektumriss mit einem Kugelschreiber nach und führen Sie dann einen Tiefenmesser über die Spur, um den größten Tiefenmesswert zu bestätigen. Dokumentieren Sie die Ergebnisse mit einem Foto und einer Aufzeichnung des Dichtungstyps, der eingebaut werden soll.
Ringgelenkdichtungen, die an RTJ-Flanschen verwendet werden, sind besonders empfindlich gegenüber Nutschäden. Eine zerkratzte oder narbige Nut kann leicht zu einem Leckpfad führen, der für das Auge nicht sichtbar ist. Daher ist vor dem erneuten Einbau eine detaillierte Nutinspektion zwingend erforderlich.
Ringgelenkdichtungen Ringgelenkdichtungen wurden für den Einsatz in der Erdölindustrie sowie in Bohr- und Ölgasproduktionsanlagen entwickelt. Diese Dichtungen sind für den hohen Druck geeignet... Produkt anzeigen → Akzeptieren, reparieren oder ersetzen? Ein praktischer Entscheidungsleitfaden
Der schnellste Weg zur Entscheidung besteht darin, die Defekttiefe mit dem Schwellenwert von 0,8 mm zu vergleichen und die Position relativ zur erhabenen Fläche zu überprüfen. Die folgende Tabelle fasst die typischen Maßnahmen für häufig auftretende Flanschflächenzustände zusammen.
| Zustand | Typische Defekttiefe | Empfohlene Maßnahme |
|---|---|---|
| Kleinere Kratzer am Außenrand | < 0,8 mm | Neue Dichtung annehmen und einbauen |
| Hohlmeißel überquert das erhabene Gesicht | 0,8 mm or less | Akzeptieren Sie, wenn die Oberflächengüte innerhalb von Ra liegt, andernfalls überlappen |
| Tiefe Grube in der Nähe von Bolzenlöchern | > 0,8 mm | Reparatur durch maschinelle Bearbeitung oder Metallaufbau |
| Großflächiger Korrosionsangriff | Variiert | Ersetzen Sie den Flansch, wenn die Wandstärke nachlässt |
In einer petrochemischen Referenz wurde eine Kratztiefe von 0,8 mm ohne Reparatur akzeptiert, wenn der Flansch mit einer Spiraldichtung bei einer Druckklasse von 150 lb verwendet wurde. Der gleiche Schaden an einem Hochdruckflansch der Klasse 900 würde jedoch eine Reparatur erfordern. Überprüfen Sie immer die Breite des Dichtungssitzes und die Betriebsleistung, bevor Sie eine Oberfläche annehmen.
Bei vielen Flanschverbindungen kann die Wahl einer Spiraldichtung mit flexiblem Graphitfüllstoff kleinere Oberflächenfehler ausgleichen, die innerhalb der ASME PCC-1-Akzeptanzgrenze bleiben.
Spiralgewickelte Dichtungen Spiralwickeldichtungen mit PTFE-Füllung Produkt anzeigen → Ausführliche Informationen darüber, wie sich die Oberflächenbeschaffenheit und der Zustand des Flansches auswirken Dichtleistung von Spiraldichtungen Weitere Informationen finden Sie in diesem praktischen Leitfaden.
Auswahl der richtigen Dichtung für eine beschädigte Flanschfläche
Wenn die Flanschfläche geringfügige Schäden aufweist, die immer noch innerhalb der ASME PCC-1-Akzeptanzgrenze liegen, hat der Dichtungstyp einen direkten Einfluss auf die Zuverlässigkeit der Verbindung. Weichere Dichtungen können sich kleinen Oberflächenunregelmäßigkeiten anpassen, während Metall-auf-Metall-Dichtungen eine nahezu perfekte Oberfläche erfordern.
Die folgende Tabelle vergleicht die relative Toleranz gängiger Dichtungstypen gegenüber geringfügigen Schäden an der Flanschfläche, basierend auf typischer Industriepraxis. Je höher der Balken, desto toleranter ist die Dichtung gegenüber Oberflächenfehlern.
Kammprofildichtungen werden oft dann eingesetzt, wenn eine Flanschfläche leichte Kratzer aufweist, die Ebenheit aber noch akzeptabel ist. Ihre weiche Dichtungsschicht passt sich kleineren Oberflächenunebenheiten an, während der Metallkern die Schraubenlast überträgt.
Kammprofildichtungen Kammprofildichtung mit losem Außenring Produkt anzeigen → Für den allgemeinen Einsatz, bei dem Oberflächenfehler in Grenzen bleiben, passen sich Spiraldichtungen mit einem flexiblen Graphitfüllstoff gut an Oberflächenunregelmäßigkeiten an und behalten gleichzeitig die Stabilität bei hohen Temperaturen und Drücken bei. Im Gegensatz dazu sind Ringdichtungen ausschließlich für Verbindungen mit hohem Druck und hoher Integrität vorgesehen und erfordern eine saubere, fehlerfreie Nut.
Vermeidung von Schäden an der Flanschfläche während der Montage
Die meisten Schäden an der Flanschfläche entstehen bei der Handhabung und Montage, nicht während des Betriebs. Das Fallenlassen eines Flansches auf einem Betonboden, die Verwendung einer beschädigten Dichtung oder das zu starke Anziehen einer Schraube können bleibende Spuren hinterlassen. Setzen Sie Schutzkappen auf die erhöhte Fläche, reinigen Sie die Stehbolzen und Muttern und verwenden Sie immer einen kalibrierten Drehmomentschlüssel. Verwenden Sie zum Entfernen der alten Dichtung einen nicht beschädigenden Schaber und vermeiden Sie es, mit dem Hammer auf die Flanschoberfläche zu hämmern.
Das Auftragen einer dünnen Schicht Anti-Seize-Mittel auf die Dichtungs- und Flanschflächen kann ebenfalls dazu beitragen, ein Festfressen bei wiederholter Montage zu verhindern. Halten Sie das Schmiermittel jedoch vom Dichtungsbereich fern. Dokumentieren Sie die Verschraubungsreihenfolge und die Zieldrehmomentwerte auf dem Arbeitsblatt, damit der nächste Turnaround mit einer bekannten Grundlinie beginnt.
Häufig gestellte Fragen zu ASME PCC-1-Flanschflächenschäden
Q1. Was ist ein ASME PCC-1-Flanschflächenschaden?
Bei Schäden an der Flanschfläche handelt es sich um Kratzer, Riefen, Vertiefungen oder Korrosion auf der Sitzfläche der Dichtung. ASME PCC-1 identifiziert Akzeptanzgrenzen für diese Fehler basierend auf Tiefe und Lage.
Q2. Was ist die maximal zulässige Kratztiefe?
ASME PCC-1 akzeptiert im Allgemeinen eine Fehlertiefe von bis zu 1/32 Zoll (0,8 mm) für Kratzer und Furchen, vorausgesetzt, dass die Ebenheit und Beschaffenheit der Oberfläche innerhalb der Spezifikation bleibt.
Q3. Sollte ich eine beschädigte Flanschfläche reparieren oder ersetzen?
Wenn die Defekttiefe weniger als 0,8 mm beträgt und sich nicht auf die Breite der Versiegelung auswirkt, nehmen Sie sie in Kauf oder überlappen Sie sie leicht. Wenn der Defekt tiefer liegt oder über die erhabene Fläche hinausgeht, reparieren Sie ihn durch maschinelle Bearbeitung oder ersetzen Sie ihn.
Q4. Kann ich eine Dichtung an einem beschädigten Flansch wiederverwenden?
Nein. Eine gebrauchte Dichtung hat sich bereits an die vorherige Flanschoberfläche angepasst und dichtet eine andere oder beschädigte Oberfläche nicht zuverlässig ab. Nach allen Flanscharbeiten immer eine neue Dichtung einbauen.
F5. Was ist der Unterschied zwischen ASME PCC-1- und ASME B16.5-Flanschfehlern?
ASME B16.5 deckt Maßgrenzen für Standardflansche ab, während ASME PCC-1 sich auf Montagepraktiken konzentriert, einschließlich der Akzeptanz von Oberflächenfehlern im Dichtungssitzbereich.
F6. Wie messe ich die Fehlertiefe auf einer Flanschfläche?
Reinigen Sie den Bereich, verwenden Sie einen Tiefenmesser oder eine Messuhr über dem Kratzerpfad und messen Sie den Maximalwert. Vergleichen Sie raue Oberflächen mit einem kalibrierten Referenzblock.
